| 14.12 Uhr

Bretter, die man backen muss

Bretter, die man backen muss
Der große Moment: Nach einer Nacht im Backofen befreie ich das Board aus seiner Vakuumverpackung. Jetzt ist das Board fast fertig und nur noch der Feinschliff ist nötig.
Farchant. Wer ein gutes Paar Skier, ein tolles Snow- oder Surfboard kaufen möchte, ist mit ein paar hundert Euro schnell dabei. Das ist auch bei der trendigen Funsportart Wakeboarden nicht anders. Extra-Tipp-Redakteur Daniel Uebber ging daher in seinem Urlaub den Geheimnissen des Boardbauens auf die Spur. Von Daniel Uebber

Dazu musste ich erst einmal knapp acht Stunden mit dem Auto fahren. Denn die Jungs, die echte Experten in Sachen „Board bauen“ sind, leben in Farchant, einer Gemeinde im Kreis Garmisch-Partenkirchen.

Hier, in dem kleinen Dorf am Fuße der Zugspitze, haben sie ihre Werkstatt, in der sie normalerweise Workshops anbieten, in denen man Skier und Snowboards bauen kann. Da es in unseren Gefilden aber weder Berge noch sonderlich tolle Abfahrten gibt, habe ich mich entschlossen, hier ein Wakeboard zu bauen. Zwei Tage dauert der Workshop, und als es los geht, begrüßt mich Flo mit einem herzlichen „Servus, wie soll Dein Board denn aussehen?“ Ähm ja, keine Ahnung. Halt wie ein Wakeboard. Gut, dass Flo schon selbst ein paar Ideen hat, wie wir starten können.

Los geht es erst einmal mit einem Holzrohling, der nur darauf wartet, von meiner Fräse in Form gebracht zu werden. Dann heißt es schleifen, schleifen und nochmals schleifen. Immer mit der Maserung. Es hat schon fast etwas von einem Mantra. Aber es macht auch Spaß, wenn man sieht, wie sich die Form immer mehr dem annähert, was einmal ein Wakeboard werden soll. Als ich die Kanten fertig habe, geht es an das „ABS-System“. „Wenn Du im Wasser an

einen Kicker oder Table (Hindernisse, Anm. d. Red.)

fährst, schützt die Umrahmung Dein Board“, erklärt mir Flo. Also schneide ich Kunststoff-Stäbchen aus und klebe sie mit Sekundenkleber an die Kanten meines Boards. Weiter geht es nun mit dem Ausschneiden von Glasfasermatten. Die werden dann mit Harz auf das Board geklebt. „Wie bei unseren Skiern oder Snowboards sorgen die Glasfasermatten später für die Stabilität. Aber auch dafür, dass Dein Board flexibel bleibt, wenn Du nach einem Sprung landest oder Du auf einen Slider (langes Hindernis) fährst“, sagt Flo. Klingt logisch. Nachdem ich dann die Löcher für meine Bindungen gesetzt habe, kann ich damit beginnen, mein Board zu designen. „Hier sind Deiner Fantasie keine Grenzen gesetzt“, sagt Flo. Wer sein eigenes Design hat, kann es auf ein Fleece drucken lassen, das unter eine der Glasfasermatten kommt. Ich habe mich für einfachen Stoff entschieden - mit bunten Affen drauf. Ich finde: Wakeboarden muss bunt sein.

Nun kommt das Board erst einmal in den Backofen. „Backofen“, frage ich? „Wieso das denn?“ Flo erklärt’s mir: „Hier kann das Harz besser aushärten.“ Bevor es allerdings bei 60 Grad gebacken wird, wird das Board vakuumverpackt und mit vier Schraubzwingen auf eine Form gepresst, so dass der „Rocker“ entsteht (so nennen Boarder die Wölbung ihres Bretts). Eine Nacht lang wird gebacken - und als ich am nächsten Morgen das Board aus der Verpackung schneide, freue ich mich wie ein Kind, das seine Geschenke unter dem Weihnachtsbaum hervorholen darf. Jetzt heißt es nur noch einmal glatt schleifen, final lackieren und fertig. Dann geht es ab aufs Wasser.

(Report Anzeigenblatt)